Die Umsetzung des Projekts erfolgte durch die Kollegen der SPIE AUTOMATION Niederlassung in Haßfurt. Der Entwicklungsprozess gestaltete sich wie folgt: Zu Beginn wurde das Lastenheft detailliert analysiert, um alle funktionalen und technischen Anforderungen an Mechanik, Elektrik und Software vollständig zu erfassen. Dabei standen insbesondere die geforderten Grenzwerte, Schnittstellen sowie die vorgesehenen Betriebsbedingungen innerhalb der Klimakammer im Fokus. Auf dieser Basis wurde die mechanische Konstruktion des Prüfstands entwickelt und in enger Abstimmung mit dem Kunden finalisiert. Nach Freigabe erfolgte die Übergabe in die Fertigung. Parallel dazu wurden alle elektrischen Komponenten ausgewählt. Zum Einsatz kamen ausschließlich Bauteile, die den hohen Anforderungen an Präzision, Zuverlässigkeit, Temperaturbeständigkeit und Skalierbarkeit gerecht werden. Das vollständige Systemkonzept – bestehend aus Mechanik, Elektrik und Softwarearchitektur – wurde dem Kunden vorgestellt, gemeinsam abgestimmt und freigegeben. Nach Abschluss der mechanischen Fertigung wurde die Elektrokonstruktion umgesetzt, der Schaltschrank aufgebaut und installiert. Die Softwareentwicklung lief parallel zum Aufbau der Anlage. Implementiert wurden Funktionen zur Unterstützung manueller und automatisierter Testabläufe, dynamisch konfigurierbarer Prüfparameter sowie eine intuitive Bedienoberfläche. Diese ermöglicht die flexible Konfiguration individueller Testzyklen und Fahrprofile. Nach der elektrischen Installation erfolgte die erste Inbetriebnahme der Hardware. Anschließend wurde das PC-Programm integriert und die Gesamtanlage vollständig in Betrieb genommen. Sämtliche Funktionen wurden getestet und validiert. Zur Qualitätssicherung wurden mehrtägige Dauerbelastungstests unter realen Umgebungstemperaturen durchgeführt. Die dabei erfassten Messdaten wurden dokumentiert und dem Kunden zur Auswertung bereitgestellt. Nach Abschluss aller technischen und funktionalen Arbeiten wurde die vollständige technische Dokumentation erstellt. Diese umfasste unter anderem Schaltpläne in Eplan, Stücklisten, Softwarebeschreibungen, Bedienungsanleitungen und Sicherheitsbetrachtungen. Im Rahmen der CE-Konformitätserklärung wurden alle relevanten Richtlinien und Normen geprüft, eingehalten und die Anlage entsprechend gekennzeichnet und übergeben.

Während der Umsetzung waren mehrere technische Herausforderungen zu bewältigen. Eine der größten bestand darin, die Prüf- und Messtechnik so auszulegen, dass sie den extremen klimatischen Bedingungen innerhalb der begehbaren Klimakammer dauerhaft standhält. Um Feuchtigkeitseintrag und starke Temperaturschwankungen zu vermeiden, wurde eine automatisierte Klimatisierung für den Prüfbereich entwickelt. Diese ermöglicht bei Bedarf eine aktive Beheizung sowie eine gezielte Kühlung mit Umgebungsluft von außerhalb der Klimakammer. Der PC-Turm mit der gesamten Messtechnik wurde bewusst außerhalb der Klimakammer positioniert und über steckbare Verbindungen mit dem Prüfgestell verbunden. Dies reduziert klimatische Belastungen und erleichtert Wartung und Austausch. Eine weitere zentrale Herausforderung lag in der Softwareentwicklung. Die Simulation realer Lastkurven erforderte eine hochauflösende und zeitsynchrone Verarbeitung, da die Vorgabekurven alle 0,1° neue Sollwerte enthalten. Zusätzlich musste ein mechanischer Anschlag im Fahrzeug durch den Servoantrieb simuliert werden. Innerhalb von 120 bis 150 ms war ein Drehmoment von 40 Nm zu erzeugen, ohne dass es zu nennenswertem Überschwingen kommt. Diese Anforderungen wurden durch eine optimierte Regelung und leistungsfähige Hardware zuverlässig erfüllt.