Mehrere Einzelmaschinen sollten zu einer Gesamt-Maschine zusammengeführt werden. Dafür führte SPIE ESCAD Austria mit einem externen Partnerunternehmen eine Risikobeurteilung durch, um Gefahren zu erkennen und diese durch technische Maßnahmen zu beseitigen. Die vorhandenen Sicherheitseinrichtungen wurden aufgenommen, um für die zukünftige, zusätzliche Sicherheitstür ein Schließkonzept zu haben. Vor Ort wurde noch festgestellt, dass zwei Sicherheitslichtschranken notwendig sind, um das Durchgreifen durch eine Maschine, in den Bereich des Roboters zu überwachen.
Mit dem Beginn des Basic Engineerings wurden die einzelnen Schnittstellen der beiden Spritzgussmaschinen und Automatisierung und die Profinetschnittstelle des Roboters aufgearbeitet, um die entsprechende Anzahl der Gesamtsignale und den Umfang der Steuerungskomponenten zu definieren. Nach Abklärung der einzelnen Schnittstellen begann die Planung der E-Dokumentation (EPLan und sonstige Dokumente). Zeitgleich hat das Team mit der Erstversion einer Betriebs-/Bedienungsanleitung auf Basis des Lastenheftes angefangen. Die beiden Erstversionen (EPlan und Bedienungsanleitung bzw. Funktionsbeschreibung) wurden mit dem Kunden besprochen. Dabei wurden weitere Kundenwünsche hinsichtlich Bedienung und Ausführungen in die Bedienungsanleitung aufgenommen. Die Kabel zu den einzelnen Schnittstellen der Einzelmaschinen sollen steckbar ausgeführt werden. So kann der Kunde die Anlage zu einem späteren Zeitpunkt in einen Reinraum verlegen, ohne alle Kabel abzuschließen und auszuziehen. Die Verlegung der einzelnen Kabel und die Montage des Schaltschranks wurden, dem Wunsch des Kunden entsprechend, organisiert.
Nach freigegebenem Stromlaufplan konnte der Schaltschrank bei einem Partnerunternehmen in Auftrag gegeben werden. Gleiches galt für die Programmierung, nach Freigabe der Bedienungsanleitung / Funktionsbeschreibung. Nach der Lieferung des Schaltschrankes erfolgte die elektronische Montage und die Inbetriebnahme. Diese wurde rasch und inklusive kleinerer Optimierungen abgeschlossen. Da der Kunden die Programmierung des Roboters selbst übernehmen wollte, diese aber zu diesem Zeitpunkt noch nicht abgeschlossen war, wurde zwei Monate später ein Termin für eine Optimierung vereinbart.
Im letzten Schritt erfolgte die CE-Zertifizierung. Für diese mussten noch ein paar Dokumente der Einzelmaschinen angefordert werden. Diese wurden zusammengefasst und in die Betriebs-/Bedienungsanleitung aufgenommen. Nach Abschluss der CE-Kennzeichnung wurde die Anlage mit dem Kunden abgenommen und das Projekt abgeschlossen.
Die größte Hürde im Verlauf des Projekts war der Signalaustausch mit den einzelnen Maschinen und der selbstgebauten Automatisierung (Abpackung der Fertigteile). Vor allem die Einbindung der Not-Halt-Signale von den Einzelmaschinen sowie die Übergabe Not-Halt retour. Herausfordernd war auch die Platzierung des benötigten Schaltschranks bzw. die Kabelführung, da wir nichts an die Spritzgussmaschinen anbauen/montieren durften.
Eine weitere Hürde war die Definition und Umsetzung der Betriebsarten, damit die einzelnen Maschinen sauber arbeiten. Während der Inbetriebnahme wurde hier noch weiter optimiert. Zusätzlich wollte der Kunde, dass nicht die Master-SPS die Steuerung der Anlage (Befehle an die Einzelmaschinen) übernimmt, sondern der Industrieroboter, der von ihm gestellt und programmiert wurde.
